APQP & PPAP의 버스 바 품질 및 효율성 향상
RHI는 전기 자동차의 버스 바 제조업체로서 품질을 보장하고 고객 요구를 충족시키는 데있어 APQP (Advanced Product Quality Planning) 및 PPAP (생산 부품 승인 프로세스)의 중요한 역할을 이해합니다. 이러한 방법을 적용함으로써 우리는 버스 바의 품질과 제조 가능성을 크게 개선하여 비용 절감과 효율성을 높였습니다.
고객 요구를 식별하고 충족시킵니다
APQP는 전체 제품 설계 및 개발 프로세스를 포함하여 고객 요구 및 규제 요구 사항을 조기에 식별 할 수 있습니다. 이는 나중에 생산 변화를 최소화하여 비용과 지연을 줄입니다.
위험 관리
RHI는 FMEA (고장 모드 및 효과 분석)를 사용하여 잠재적 인 고장 모드를 식별하고 예방 조치를 구현하여 높은 생산 표준을 보장하고 결함 및 불만을 줄입니다.
품질 도구의 통합
APQP는 실시간 모니터링을위한 SPC (통계 프로세스 제어) 및 MSA (측정 시스템 분석)와 같은 도구를 통합하여 일관된 제품 품질을 보장하고 높은 표준을 유지합니다.
버스 바 생산에서 PPAP 응용 프로그램
1. 생산 준비 상태
PPAP는 지속적으로 호환 제품을 생산할 수있는 능력을 확인합니다. 상세한 PPAP 문서를 준비함으로써 위험 관리 조치를 보여주고 설계 사양과의 정렬을 보장합니다.
2. 배급 및 피드백
RHI는 고객 검토를 위해 PPAP 문서를 제출하여 생산 안정성을 검증합니다. 승인은 대량 생산으로 이어집니다. 승인되지 않으면 RHI는 필요한 개선 및 재 포장을 수행합니다.
3. 연속 개선
APQP는 품질 계획을위한 프레임 워크를 제공하는 반면 PPAP는 생산 준비를 검증합니다. 이들은 함께 지속적인 개선, 고객 요구에 대한 빠른 적응, 개발주기 단축 및 비용 절감을 가능하게합니다.
비용 절감 및 효율성을위한 전략
